每當電子產品經過焊接時，即使不使用無鹵清潔助焊劑，也會在PCB（印刷電路板）表面留下助焊劑或其他類型的污染物。根據我的經驗，永遠不要太信任“不干凈”。一句話，表面貼裝焊接后的PCB清潔在保證電子產品的可靠性，電氣功能和使用壽命方面起著至關重要的作用。本文將討論表面貼裝焊接后清潔的重要性，并列出一些常用的清潔方法。

表面貼裝焊接后PCB清洗的意義 以下幾個方面能夠充分說明表面貼裝焊接后PCB清潔的重要性：

表面貼裝焊接后的PCB清潔可以防止電氣缺陷的發生。

在所有電氣缺陷中，漏電是最突出的，這是降低PCB板長期可靠性的基本要素。這種類型的缺陷主要是由留在電路板表面的離子污染物，有機殘留物和其他粘附物質引起的。

表面貼裝焊接后的PCB清潔可以消除腐蝕性物質。侵蝕會損壞電路，導致元件或器件脆性。腐蝕性物質可以在潮濕環境中導電，這將進一步引起PCB板短路甚至失效。消除腐蝕性物質實際上排除了阻礙PCB板長期可靠性的負面因素。

表面貼裝焊接后的PCB清潔可使電路板外觀清晰。

表面貼裝焊接后清潔的PCB板外觀清晰，暴露出一些缺陷，便于檢查和故障排除，如熱損壞和層壓。
 

污染物的來源分析

表面貼裝焊接后留在PCB板表面的白色污染物具有復雜的成分。它們可以是助焊劑，氧化物或助焊劑和金屬試劑，焊接掩模和PCB層壓材料。除上述物質外，白色污染物的產生與其他元素相關，包括PCB設計，SMT技術（如回流焊接時間和溫度），溫度和濕度。

 

表面貼裝焊接后PCB清潔方法的分類
 

手動清潔方法：
丙酮溶液用于浸泡PCB板約10分鐘。然后，使用欄桿刷來清除乙醇溶液中焊料連接處的污染物。接下來，在使用去離子水洗滌3分鐘之前取出板。之后，使用無水乙醇進行脫水。最后，使用氮氣槍干燥板表面，直到看不到水痕。

在手動清洗過程中，利用溶解度較高的丙酮浸泡電路板，可有效地使污染物溶解在溶液中。然后電路板通過將電路板放在乙醇中進行物理刷洗，并刷掉細小的焊劑污染物。接下來，有機溶劑必須在去離子水的幫助下進行脫水。最后，使用氮氣干燥電路板表面，以便在表面貼裝焊接后完成手動清潔。該過程可歸納為下圖。

超聲波清洗方法：

丙酮溶劑用于超聲波清洗方法。首先，將PCB板浸入丙酮溶劑中10分鐘。然后，將其放入專用于絕對乙醇的石英容器中，其中浸漬電路板。接下來，在將石英容器放入超聲波清洗槽中之后進行超聲波清洗。超聲波清洗持續5分鐘，超聲波功率為240W，然后在關閉超聲波清洗開關后用籃子取出石英容器。然后，用去離子水洗滌5分鐘，用無水乙醇在電路板上進行脫水。最后，使用氮氣使表面干燥。

在超聲波清洗過程中，將電路板放入乙醇劑中，這與手動清洗不同。根據超聲波振動的原理，超聲波清洗旨在清除焊劑殘留物，并通過去離子水進行脫水。最后在氮氣的幫助下進入干燥階段。超聲波清洗的整個過程如下圖所示。

氣相清潔方法：

設備冷凝系統首先打開，讓它運行5到10分鐘。然后，打開設備加熱系統，將清洗劑加熱至沸騰溫度。將電路板放入清潔籃中，然后將其放入沸騰槽中。煮沸時間為3至5分鐘。然后，將籃子放入蒸汽區進行蒸汽清洗3至5分鐘。然后，用清潔劑噴涂電路板表面10至20秒。之后，將籃子稍微放入沖洗槽中1至2分鐘。最后，通過冷凝干燥裝置，并在藥劑完全揮發后取出籃子。

當PCB板放入熱劑蒸汽中時，熱蒸汽會凝結在表面較冷的電路板表面，導致PCB元件表面的油脂污垢溶解。將溶解的油脂污垢浸入沸騰劑中，同時蒸汽積聚在沸騰劑周圍的冷凝盤管上。蒸汽將以液態返回分離室，該分離室可以在分離水和雜質過濾的情況下再循環。藥劑氣相清洗原理如下圖所示。

所有清潔方法的比較，通過觀察PCB走線和表面情況，在表面貼裝焊接后對PCB上的手動清洗，超聲波清洗和氣相清洗方法進行比較，可以得出結論，通過有機溶劑清洗可以從PCB板表面徹底清洗掉焊劑殘留物。但是，手動清潔和超聲波清潔有時仍會在PCB板的某些部分上保留助焊劑殘留物。因此，綜合分析得出結論，有機溶劑清洗設備應具有更高的可靠性，更低的毒性和更高的安全性，從而使清洗更徹底，產生更好的清洗效果。

總而言之，電子裝配能力不限于制造和裝配技術范圍。然而，就板焊和焊接PCB而言，助焊劑電子器件也是不可避免的方面，它在確定最終電子產品的可靠性和功能性方面起著至關重要的作用。深圳SMT貼片加工